ご安全に！まんぬです👷♂️⚡
前回の記事の最後に、
「次は、設備が止まる前に出やすい『いつもと違う』を、先手の対策につなげる話をする」
と書きました。今回はその回です。
今回は、「いつもと違う」をどのように分析して、
どのような対策まで持っていくか。
そのプロセスを、実務で回る形にまで具体化します。
本題に入る前に：保全の強さとは
「保全が強い」とは、天才がいることではなく、
- 違和感を拾う
- その違和感が、いつ・どんなときに出るのかを切り分ける
- 止まる前に打てる対策を立案し、実行する
この一連のプロセスが確立され、
かつサイクルとして高速で回っている状態です。
①～③を順に追っていきましょう。
①まずは5分類：違和感を拾い分類する
現場によって拾える違和感は変わりますが、
整理の仕方としては、たとえば次のように分けておくと後の話が早くなります。
- 音（擦れ音、打音、周期音など）
- 振動（増えた、偏った、ある回転域だけ出る、など）
- 温度（局所的に熱い、上がり方が変わった、など）
- 動き／品質（動作が鈍い、ばらつきが増えた、余裕がなくなった、など）
- 電気／信号（制御電源の電圧低下、誤動作、入力値の不自然な変化、通信異常など）
流体系（圧力・流量・差圧）や潤滑（油・摩耗粉）、外観（漏れ・変色）が主役の設備は、ここに別枠を足した方が運用しやすいです。
②違和感を分析する
この段階でやることはシンプルで、見るか、測るか、ログを見るか。
まずはここで現象の解像度を上げます。
分析でやること：
- 見て、聞いて確かめる：異音、摩耗、緩み、擦れ跡、変色、焦げ、粉じん堆積、漏れ痕など、目・耳で分かる事実を拾う
- 測って確かめる：温度、振動、電圧、記録値の変動など、傾向が出る形で取る
- 見える化があるなら裏取り：トレンドとログで「いつから」「どの運転フェーズで」「何と同時に」を確認する
いずれの確認方法においても、ここでの目的は
違和感がどういう状況で起きているかを把握することです。
条件を押さえるときは、まず3点だけ固定
- いつから起きているか（今日だけ／先週から／じわじわ増えてる など）
- どんな運転のときに出るか（立上げ、定常、停止直前、品種切替、速度変更、外乱が大きい日 など）
- 出るとき／出ないときの差は何か（条件の境目）
ここまでで十分強いです。
ただしもう一歩踏み込むなら、
「どんな運転のとき」を次の2軸で切るとブレません。
- 運転フェーズ：立上げ、定常状態、停止、切替
- 何の直後に出るか：操作、切替、特定の動作、特定イベント
これが揃うと、現場の言葉が「確認できる情報」に変わります。
確認できる情報になると、確認の手が決まります。
ヒアリングで聞く質問は固定する（増やすとブレる）
ここで効くのは、違和感を聞いた人に聞く質問を固定することです。
- 「いつから？頻度は？」（毎回か、たまにか、増えてるか）
- 「どんな運転のとき？」（立上げ/定常/停止/切替のどれか）
- 「前はどうだった？何が変わった？」（比較の言語化）
これで、違和感が“感想”から“確認できる情報”に変わります。
値が取れるなら数値が強いですが
取れなくても条件と比較が揃うだけで十分戦えます。
記録の最低限テンプレ
- 日時
- 設備／ユニット／位置
- 分類（音／振動／温度／動き・品質／電気・信号）
- 条件（どんな運転のとき／何の直後）
- 比較（前はどうだったか）
- 頻度（毎回／断続／増えている など）
ここまで整うと、違和感は「漠然とした不安材料」から「次の一手に向けた貴重な情報」に変わります。
見える化している職場は、ここでさらに強くなれる
今時、監視・トレンド・ログで見える化している現場も少なくありません。
見える化は“答え”ではありませんが、分析の精度を一段上げます。
見るべきは派手なグラフではなく、次の3点です。
- いつから変わったか（変化点）
- どの運転フェーズで変わるか（立上げ／定常／停止／切替）
- 何と同時に起きるか（操作、切替イベント、アラーム、負荷の動作など）
現場の違和感（人間の感覚）と、トレンド（データ）を、共通言語で揃える。
これが見える化の正しい使い方です。
③対策を立案する
分析ができたら対策を打つ。まあ当たり前の話です。
ただ、ここで一気に凡ミスが増えます。理由は簡単で、「打てる対策が多すぎる」からです😇
この章で整理したいのは、対策の方向性です。
大きく分けると、やることは2つしかありません。
・故障しにくくする（故障発生確率を下げる）
・故障しても致命傷にしない（ダウンタイムや損失を下げる）
言い換えると、予防保全を厚くするか、事後保全の備えを厚くするか、です。
端的にまとめるとこうです。
予防保全：故障する前に手を打ち、故障発生確率を低減する（＝起こさない）
事後保全：故障は起こり得る前提で、停止時間・影響・復旧工数を低減する（＝燃え広がらせない）🧯
予防保全は、日常点検のような軽いものから、状態監視（温度・電流・振動・ログの傾向監視）で“兆候の段階”で捕まえるものまで幅があります。
「放っておけば近い未来に起きそうな故障」を、起きる前に潰すのが狙いです。
一方で事後保全は、故障が起きた後に復旧できる体制を整える考え方です。
予備品を持つ、交換手順を標準化する、代替運転の手順を作る、外注先と夜間対応の取り決めをする——全部ここに入ります。
そして最悪なのは、「備えなしで放置して、案の定壊れて、突発で地獄を見る」パターンです🔥
同じ事後保全でも、“準備している事後保全”と“無策の事後保全”は別物です。
「じゃあ両方やればいいじゃん」と思うかもしれません。
でも現実は、予算・人員・時間が有限です。
まだ壊れてもいないものに、無数の対策を打つことはできません。
だから必要なのは、優先順位です。
ここで重要なのは、その違和感を持った設備・装置がどれだけ重要か、そして「その違和感がどれだけ危ない兆候か」です。
極端な例を挙げると、
「蛍光灯がチカチカして玉切れしそう」レベルの違和感に対して、状態監視システム導入を提案したら、翌日から草むしり行きです🌱
対策は“重要度のレベル”に合わせて決める。
この「優先順位をどう決めるか」については、前回の記事で整理しています。
👉 https://mannu-hozen.com/koushinteian/
そしてもう一段踏み込むなら、判断軸はこの2つです。
・対策コスト（工数・停止枠・部材・外注費など、対策に必要なコスト）
・故障損失（止まった場合の損失、復旧工数、品質・安全影響）
この2つのバランスで、「予防を厚くするのか」「備えを厚くするのか」を決めます⚙️
この予防保全・事後保全は本当に奥が深くて、テーマとしてブログ記事が何個も書けるレベルです。
このブログでも近いうちに触れてみようと思います。
スタッフ/GLがハマる落とし穴：管理職への橋渡しが出来ない（翻訳がしんどい）
総合職の保全スタッフでしんどいことの一つに、
いわゆるゴリゴリの「たたき上げ」である技能職スタッフと、
こちらもやはりゴリゴリのインテリ上層部の間に立ち、
起きている異常を「伝わる形」に変換し続ける役回りがあります。
ここは誤解が出やすいので言い切ります。
もちろん職場と人にもよりますが、技能職の説明は現場では筋が通っている場合が多いです。むしろ正確です。
そして、その正確さは「現場の前提が共有されている」ことの上に成り立っています。
会議室側にその前提が無いと、専門用語やニッチな部品名・道具名が増えた瞬間に、
上層部が欲しい「何が起きていて、どれくらいまずくて、次に何をするのか」が見えなくなります。
この伝言ゲームを、正確さを落とさずにかつ理解しやすい形で繋ぐのがまあ難しい。
だから総合職は技能職・上層部の両者とも距離が近いことが必要であり、またそのような人材が求められます。
新卒の就活で「私は潤滑油のような存在ですぅ！！」なんて言う人が多いのも納得ですね。
そこら中ぬるぬるです。
電気・信号の違和感は、曖昧語を捨てて観察事実で残す
電気系は特に、曖昧語だと後で追えなくなります。
例えば「電源が不安定」「ノイズっぽい」ではなく、何が起きたかで書きます。
- 制御系：制御電源の電圧が特定のタイミングで低下している／一瞬途切れたような事象がある／誤動作やリセットが発生する、など
- 駆動系：定常運転の状態が以前より重い（値が取れるなら電流、トルクモニタ等の変化）／起動直後の落ち着きが悪い／相間に偏りがある、など
- 信号系：入力値が不自然に跳ねる／短時間でON/OFFが連続する／通信エラーが増える、など
ここも原因当ては後回しでいいです。
まずは「現象＋条件＋起きた事象」が揃うと、③の“最初の一手”が決まります。
次は、この「違和感の情報」を、点検・測定・手配の段取りに落とす話をします。
止まってから慌てないために、止まる前に何を決めておくか。保全の手を前に出すための整理です。
📌 違和感を「優先順位」に変えるツール
この記事で書いた「違和感→分析→対策」のサイクルを、 設備ごとの優先順位づけまで繋げるExcelテンプレートをnoteで公開しています。
「対策を打つべき順番」を金額ベースで比較したい方は、こちらも参考にしてみてください。
👉 https://note.com/mannu_bot/n/n2f55a5d3a60c
最後に
早期察知は、センサやデータ以前に「違和感を拾って、次の一手に変える仕組み」で決まります。
違和感を拾う → 推定発生原因を分析する → 一手を打つ → 結果がどう変わったか を残す。
このサイクルが回っている現場が、結局一番強い。
このブログでは、そのための型を現場目線で積み上げていきます。
ご安全に 👷♂️⚡
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